|
 Međunarodna HACCP* Aliansa formirana je 25. marta 1994. godine u
okviru A&M Univerziteta, Department of Animal Science, Texas, USA.
Aliansa je razvijena radi obezbeđenja jednoznačnog programa koji
osigurava nutritivno bezbednije, prvenstveno, mesne i živinarske
proizvode, smanjenjem rizika od prisustva patogenih
mikroorganizama. Glavni zadatak je uspostavljanje sveobuhvatnog
sistema preventivnih i korektivnih merâ u svakoj etapi proizvodnje
hrane gde može doći, i dolazi, do pojave rizika onečišćenja
sirovine.
Regulatorne preporuke HACCP-a postepeno su postajale važeće u
razvijenim državama, uzimajući u obzir tehničko-tehnološke i
finansijske mogućnosti proizvodnih preduzeća: 26. januara 1998.
(velika preduzeća: 500 i više zaposlenih); 25. januara 1999.
(manja preduzeća: oko 500, a najmanje 10 zaposlenih); 25. januara
2000. (veoma mala preduzeća: oko 10 zaposlenih ili godišnja
prodaja manje od 2,5 miliona US$). Ovakva dinamika primene
pokazala se veoma uspešnom i omogućila brzo prilagođavanje
preduzećâ novim okolnostima.
4 početna koraka
U
periodu prilagođavanja, stručnjaci preporučuju, za preduzeće je
bolje da se prvo načini okvirni pregled u 4 tačke, pa da se,
potom, pristupi pisanju plana na osnovu 7 principa HACCP-a.
Razvojni plan treba da sadrži sledeće pokazatelje:
1)
formiranje stručnog tima, uključujući jednu osobu obučenu za HACCP
(ona može biti konsultant, zaposleni, ili iz drugog preduzeća);
2)
opis proizvoda, metoda proizvodnje i distribucije; identifikacija
nameravane upotrebe i krajnjeg potrošača;
3)
formiranje i verifikacija dijagrama procesa proizvodnje i
4)
razmatranje da li se proizvodi mogu grupisati korišćenjem
preporučenih procesnih kategorija.
(Opširnije pročitajte u literaturi navedenoj na kraju članka).
7 principâ HACCP standarda
I Analize rizikâ
Sagledavanje mogućih rizikâ u proizvodnji hrane: počev od
gajenja/prikupljanja sirovine, preko procesa obrade/izrade gotovog
proizvoda, do prodaje i potrošača. Procenjuje se do koje mere
rizik može narasti u ovom lancu i određuju se preventivne mere
potrebne za njegovo snižavanje.
II Kontrolne, kritične, tačke
Potrebno je tačno odrediti tačke, u gore navedenom, lancu
proizvodnje, koje treba kontrolisati da bi se uklonio rizik ili
smanjila mogućnost njegove pojave.
Ukoliko izostane kontrola nekog pojedinačnog rizika, to može
dovesti u opasnost javno zdravlje, te se takva kontrolna tačka
kvalifikuje kao kritična (Critical Control Point, CCP).
Ako
rizik nije veliki, procesna tačka se posmatra kao kontrolna
tačka (Control Point, CP).
Na
primer, pasterizator mleka je CCP u proizvodnoj liniji mlekarstva,
a mogućnosti za pranje ruku su CP jer ako, povremeno, izostane
kontrola čistoće ruku, to ne može dovesti do takvih zdravstvenih
posledicâ kod potrošačâ kao u slučaju nedovoljne kontrole
pasterizatora. Slično ovome primeru, važno je da proizvođač
kontroliše sastav proizvedene hrane, masu pakovanja u kutiji ili
boci, detalje na nalepnici... ali, takve tačke se jedino mogu
označiti kao CP.
III Kritične granice za svaku CCP
Uspostavljanje ciljeva i tolerancijâ koji moraju biti dostignuti
da bi se održala kontrola CCP/CP.
IV Postupci nadzora
Uspostavljanje sistema nadzora zadatih kontrolâ i/ili
laboratorijsko ispitivanje, da bi se osigurala njihova
tačnost/valjanost.
V Korektivni postupci
Korektivni postupci koje treba primeniti ukoliko nadzor pokaže da
CCP/CP nisu pod kontrolom.
VI Postupci za obradu podataka
Postupci za ocenu valjanosti funkcionisanja HACCP sistema; na
primer, uvođenje dodatnih testova ili paralelnih proverâ da bi se
osiguralo ispravno delovanje glavnih delova sistema prema
predviđenim standardima.
VII Verifikacija podataka
Sistem dokumentacije koji tačno beleži detalje svih operacijâ
proizvodnje: tehnološke aspekte (npr.: vreme, temperature i
mikrobiološke parametre...), i lične odgovornosti radnikâ.
Umesto zaključka:
Na
prvi pogled, ovakav koncept tehnološkog razmišljanja može
uplašiti. Ali, ukoliko se identifikuje i sagleda svaki deo
tehnološkog procesa, makar i površnije, kao zasebna celina, tada
primena navedenih principâ može proizvođaču doneti značajne
koristi. Na primer, u neko doba je ozbiljan problem u sirarstvu
bila pojava bakteriofaga zbog manjkavosti u pasterizaciji mleka,
dok se danas pažljivo kontroliše rotacija mikrokulturâ što
obezbeđuje da nivo faga za dati soj Lactococcus bakterije
nikada ne postane kritičan. Dalja korist je da distributeri imaju
veće poverenje u proizvođača koji kontroliše procese tokom
stvaranja proizvoda. Tako da je uvođenje elastičnog i održivog
sistema HACCP-a brzo postalo važno za praćenje mikrobioloških
aspekata u proizvodnji sira.
*HACCP=Hazard Analysis and Critical Control Point; izraz
”Appraisal” (procenjivanje), često se zamenjuje sa ”Analysis”,
iako je prvi cilj standarda identifikacija potencijalnih opasnosti
te, potom, primena odgovarajućih analitičkih postupaka.
Literatura:
1)
Guidebook for the Preparation of HACCP Plans, USDA/FSIS,
Washington D.C., U.S.A., september 1999;
2)
detaljnije knjige - Generic HACCP Models.
Izvori:
HACCP Alliance
FSIS
- HACCP Models
|
