Principi HACCP standarda

Dušan N. Kovačević, dipl.inž.

 

Međunarodna HACCP* Aliansa formirana je 25. marta 1994. godine u okviru A&M Univerziteta, Department of Animal Science, Texas, USA. Aliansa je razvijena radi obezbeđenja jednoznačnog programa koji osigurava nutritivno bezbednije, prvenstveno, mesne i živinarske proizvode, smanjenjem rizika od prisustva patogenih mikroorganizama. Glavni zadatak je uspostavljanje sveobuhvatnog sistema preventivnih i korektivnih merâ u svakoj etapi proizvodnje hrane gde može doći, i dolazi, do pojave rizika onečišćenja sirovine.

Regulatorne preporuke HACCP-a postepeno su postajale važeće u razvijenim državama, uzimajući u obzir tehničko-tehnološke i finansijske mogućnosti proizvodnih preduzeća: 26. januara 1998. (velika preduzeća: 500 i više zaposlenih); 25. januara 1999. (manja preduzeća: oko 500, a najmanje 10 zaposlenih); 25. januara 2000. (veoma mala preduzeća: oko 10 zaposlenih ili godišnja prodaja manje od 2,5 miliona US$). Ovakva dinamika primene pokazala se veoma uspešnom i omogućila brzo prilagođavanje preduzećâ novim okolnostima.

 

4 početna koraka

U periodu prilagođavanja, stručnjaci preporučuju, za preduzeće je bolje da se prvo načini okvirni pregled u 4 tačke, pa da se, potom, pristupi pisanju plana na osnovu 7 principa HACCP-a.

Razvojni plan treba da sadrži sledeće pokazatelje:

1) formiranje stručnog tima, uključujući jednu osobu obučenu za HACCP (ona može biti konsultant, zaposleni, ili iz drugog preduzeća);

2) opis proizvoda, metoda proizvodnje i distribucije; identifikacija nameravane upotrebe i krajnjeg potrošača;

3) formiranje i verifikacija dijagrama procesa proizvodnje i

4) razmatranje da li se proizvodi mogu grupisati korišćenjem preporučenih procesnih kategorija.

(Opširnije pročitajte u literaturi navedenoj na kraju članka).

 

7 principâ HACCP standarda

 

I Analize rizikâ

Sagledavanje mogućih rizikâ u proizvodnji hrane: počev od gajenja/prikupljanja sirovine, preko procesa obrade/izrade gotovog proizvoda, do prodaje i potrošača. Procenjuje se do koje mere rizik može narasti u ovom lancu i određuju se preventivne mere potrebne za njegovo snižavanje.

 

II Kontrolne, kritične, tačke

Potrebno je tačno odrediti tačke, u gore navedenom, lancu proizvodnje, koje treba kontrolisati da bi se uklonio rizik ili smanjila mogućnost njegove pojave.

Ukoliko izostane kontrola nekog pojedinačnog rizika, to može dovesti u opasnost javno zdravlje, te se takva kontrolna tačka kvalifikuje kao kritična (Critical Control Point, CCP).

Ako rizik nije veliki, procesna tačka se posmatra kao kontrolna tačka (Control Point, CP).

Na primer, pasterizator mleka je CCP u proizvodnoj liniji mlekarstva, a mogućnosti za pranje ruku su CP jer ako, povremeno, izostane kontrola čistoće ruku, to ne može dovesti do takvih zdravstvenih posledicâ kod potrošačâ kao u slučaju nedovoljne kontrole pasterizatora. Slično ovome primeru, važno je da proizvođač kontroliše sastav proizvedene hrane, masu pakovanja u kutiji ili boci, detalje na nalepnici... ali, takve tačke se jedino mogu označiti kao CP.

 

III Kritične granice za svaku CCP

Uspostavljanje ciljeva i tolerancijâ koji moraju biti dostignuti da bi se održala kontrola CCP/CP.

 

IV Postupci nadzora

Uspostavljanje sistema nadzora zadatih kontrolâ i/ili laboratorijsko ispitivanje, da bi se osigurala njihova tačnost/valjanost.

 

V Korektivni postupci

Korektivni postupci koje treba primeniti ukoliko nadzor pokaže da CCP/CP nisu pod kontrolom.

 

VI Postupci za obradu podataka

Postupci za ocenu valjanosti funkcionisanja HACCP sistema; na primer, uvođenje dodatnih testova ili paralelnih proverâ da bi se osiguralo ispravno delovanje glavnih delova sistema prema predviđenim standardima.

 

VII Verifikacija podataka

Sistem dokumentacije koji tačno beleži detalje svih operacijâ proizvodnje: tehnološke aspekte (npr.: vreme, temperature i mikrobiološke parametre...), i lične odgovornosti radnikâ.

 

Umesto zaključka:

Na prvi pogled, ovakav koncept tehnološkog razmišljanja može uplašiti. Ali, ukoliko se identifikuje i sagleda svaki deo tehnološkog procesa, makar i površnije, kao zasebna celina, tada primena navedenih principâ može proizvođaču doneti značajne koristi. Na primer, u neko doba je ozbiljan problem u sirarstvu bila pojava bakteriofaga zbog manjkavosti u pasterizaciji mleka, dok se danas pažljivo kontroliše rotacija mikrokulturâ što obezbeđuje da nivo faga za dati soj Lactococcus bakterije nikada ne postane kritičan. Dalja korist je da distributeri imaju veće poverenje u proizvođača koji kontroliše procese tokom stvaranja proizvoda. Tako da je uvođenje elastičnog i održivog sistema HACCP-a brzo postalo važno za praćenje mikrobioloških aspekata u proizvodnji sira.

    

*HACCP=Hazard Analysis and Critical Control Point; izraz ”Appraisal” (procenjivanje), često se zamenjuje sa ”Analysis”, iako je prvi cilj standarda identifikacija potencijalnih opasnosti te, potom, primena odgovarajućih analitičkih postupaka.

 

Literatura:

1) Guidebook for the Preparation of HACCP Plans, USDA/FSIS, Washington D.C., U.S.A., september 1999;

2) detaljnije knjige - Generic HACCP Models.

 

Izvori:

HACCP Alliance

FSIS - HACCP Models